Wussten
Sie schon?

Dass durch die Gärung automatisch Kohlensäure entsteht.

Hasseröder

Die Hasseröder Brauerei in Wernigerode zählt zu den modernsten Brauereien in Europa.

 

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Rohstoffe & Qualität

Das deutsche Reinheitsgebot

Niedergeschrieben im Jahre 1516, ist dieses Dokument die älteste bis heute gültige lebensmittelrechtliche Vorschrift der Welt.

Darin steht geschrieben, dass Bier ausschließlich aus Gerste, Hopfen und Wasser gebraut werden darf.

 

Hefe wurd noch nicht erwähnt, weil man Hefe noch nicht kannte. Denn diese wurde erst durch die Erfindung des Mikroskopes entdeckt.

 

In der Neufassung des vorläufigen Biersteuergesetzes vom 29. Juli 1993 ist das Reinheitsgebot verankert.

Unsere Rohstoffe

Nur Hopfen, Malz und Wasser dürfen laut dem deutschen Reinheitsgebot von 1516 zum Bierbrauen eingesetzt werden. Die Hefe wurde damals in diesem Zusammenhang noch nicht erwähnt. Sie ist heutzutage aber die vierte Zutat bei der Produktion. Aber daraus allein entsteht noch kein Spitzen-Pilsener; auf die Qualität der Rohstoffe kommt es an.

Damit wir die gleichbleibend hohe Qualität unserer Biere sicherstellen können, verwenden wir nur Rohstoffe von ausgesuchter Güte.

Unser Hopfen
Unser Hopfen wird größtenteils in der Hallertau in Bayern angebaut und unterliegt ständiger Kontrolle. Dies garantiert Qualität und verleiht den Bieren ihre aromatische, unverwechselbare Note.

Unser Malz
Das Malz für unsere Biere wird aus sortenreinem Weizen und Sommerbraugerste gewonnen. Der Röstgrad des Malzes ist ausschlaggebend für die Farbe des Bieres.

Unser Brauwasser
Die Qualität des Wassers ist entscheidend für den Geschmack eines Bieres. Aus diesem Grund unterliegt unser Brauwasser der ständigen Kontrolle.


Unser Hefe
Die Hefe wird in eigenen Hefekulturen gezüchtet und sorgt für den typischen Geschmack unserer Biere. Verarbeitet nach den traditionellen Rezepten, entstehen aus Hopfen, Malz, Hefe und Wasser unsere köstlichen Biere in ihrer ganzen Vielfalt.

Von Kesseln und Spindeln

Bremen. Die Wärme, die die Doppelreihe der Braukessel ausstrahlt, fällt im Sudhaus II der Brauerei Beck & Co. als Erstes auf.

Lautes Motorensummen dröhnt durch die Halle. Der überirdische Teil der Kupfer-Bottiche ragt einen Meter in die Luft. Unter der Erde geht es drei Meter tief hinab, hier sind die Kessel allerdings aus Edelstahl. Wegen der schwülen Luft ist er mit T-Shirt und Latzhose leicht bekleidet: Braumeister Matthias Brauer. (Nein, es war reiner Zufall, dass er mit diesem Namen seinen Beruf ergriff. Und ja, viele Leute finden das amüsant.) „Mein Lehrmeister sagte immer: Ein Brauer muss was abkönnen. Wärme, Kälte, Alkohol. Und zwar in dieser Reihenfolge“, erzählt er.

„Hier, probieren Sie mal“, sagt der 46-Jährige und bietet ein Glas mit einem bräunlichen Trunk an. Warm ist es und schmeckt ein bisschen nach Malzbier, süß und würzig zugleich. Was Brauer da anbietet, ist die sogenannte Vorderwürze des Bieres. Heute kommt es aus dem Sud von Beck‘s Gold, an anderen Tagen vom Maibock, Pale Ale oder herkömmlichem Beck‘s, je nachdem, welche Sorte er braut. Als Brauer die Vorderwürze mit dem Probenehmer aus dem Bottich entnahm, hatte sie 78 Grad. Das ist die Temperatur, bei der die Malzstärke komplett in Zucker umgewandelt sein sollte. Enzyme wie die Amylase haben während der letzten anderthalb bis zwei Stunden ganze Arbeit geleistet. Während Brauwasser und Malz, zusammen Maische genannt, von 62 bis 78 Grad in mehreren Schritten erhitzt wurden, spalteten die Enzyme die Stärke und verwandelten sie in Malzzucker.

Erst wenn der Vorgang abgeschlossen ist, und Brauer die Verzuckerung prüft, kann er den Kessel öffnen, dessen Luke durch ein elektronisches Schloss verriegelt ist. „Es ist eine kleine Probe, aber die wichtigste. Den Zucker brauchen wir zur alkoholischen Gärung.“ Mit einem Tropfen Jod kann er nachweisen, ob der Prozess beendet ist. Wenn hier alles stimmt, misst Brauer mit einer Bierspindel den exakten Zuckergehalt. Weil der Kunde sein Beck‘s immer gleichschmeckend erwartet, darf nichts abweichen – weder die Zuckerwerte noch der Säuregehalt des Hopfens. Nun kann Brauer den letzten in einer Reihe von Kesseln leer pumpen, den ein Schild als „Maischebottichpfanne 12“ kennzeichnet. Danach geht der Brauprozess in den größeren Würzepfannen mit der Zugabe von Hopfen weiter.

Etwa alle 70 Minuten verlässt ein Sud die Halle – das sind fast eine Million Liter pro Tag nur aus diesem Sudhaus. Am Anfang des Prozesses steht ein anderer Maischebottich. Motor und Rührwerk, das wie zwei Propellerflügel am Grund des Bottichs rotiert, starten. Jetzt folgt das Einmaischen. Siebeneinhalb Tonnen geschrotetes Malz fallen leise rieselnd durch ein Rohr nach unten. Dann öffnet sich ein Ventil; 22?000 Liter Brauwasser fließen ein. Das Wasser hat 50 Kilometer in einer Pipeline hinter sich, von einem eiszeitlichen Schmelzwasserreservoir der Rotenburger Rinne bis in den Kessel. „Es ist sehr weiches Wasser, kaum kalkhaltig und damit gut für das Aroma“, erklärt Brauer.

Vor dem Maischebottich befinden sich zwei Handräder. Als Brauer 1987 seine Lehre begann, bediente er die Räder noch, um Vorgänge im Bottich zu regeln. „Heute ist alles computergesteuert.“ Sein Beruf, der vor 30 Jahren rein handwerklich war, sei hochtechnisch geworden. Büroarbeit und die Kontrolle jedes einzelnen Schrittes machen den Hauptteil seiner Arbeit aus. Alles, was im Maischebottich oder später beim Kochen in der Würzepfanne geschieht, bleibt über Jahre im System gespeichert. „Das kann man alles nachvollziehen. Das ist gut für den Kunden und gut für einen selbst. Denn wenn was querläuft, sind 40?000 Liter hin. Ist mir aber noch nie passiert.“

Die Menge, die am Ende herauskommt, ist immer unterschiedlich. Meistens liegt ein Sud bei 40?000 Litern, was abhängig vom Malz variiert. „Nicht jedes Korn ist gleich“, erzählt Brauer. Manche Sude haben 5000 Liter mehr als der Durchschnitt. Jedes Jahr fielen die Ernten von Malz und Hopfen unterschiedlich aus. „Die Kunst des Brauens ist, dass das Bier immer gleich schmeckt“, sagt Brauer. Das sei kein Zauberwerk, sondern Erfahrung. Die Mengen der Zutaten, der genaue Ablauf des Brauprozesses, alles würde der kleinsten Veränderung angepasst.

Hat die Maische den Bottich über das Ablaufrohr verlassen, bleibt auf dem Boden eine Schicht aus Malzschrot zurück. Ein bisschen wie Kaffeesatz. „Das Malz löst sich ja nicht auf, wir holen nur den Geschmack und Zucker raus.“ Diesen Bodensatz karren Landwirte aus der Umgebung davon – als Viehfutter.

Eines der Rohre, die in den Kessel und aus ihm herausführen, dient der Reinigung. Wie die Handräder ist auch das Reinigen per Hand mit der modernen Technik überflüssig geworden. In wenigen Kesseln befinden sich noch metallene Sprossenleitern. Heute werden die Kessel mechanisch gesäubert. Nur im Ausnahmefall klettert man in die Bottiche runter. „Zum Beispiel wenn das Rührwerk kaputt ist“, sagt Brauer. „Erst muss alles abkühlen. Einer passt oben auf, der andere geht an einer Strickleiter runter. Aber nur mit Kesselbegehschein.“

Normalerweise reicht ein Blick in die Tiefe, um zu sehen, ob alles in Ordnung ist. „Ich war da ewig nicht drin“, sagt Brauer und erinnert sich an seine Lehrzeit, als das Metall der großen Kessel noch mit Salpetersäure gereinigt wurde. „Damals mussten wir Lehrlinge da rein, mit Ganzkörperanzug und einem Schrubber.“ Schön sei das nicht gewesen. Aber warm.

Quelle: Weser-Kurier


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